Selección de HVAC para Salas Limpias de Alimentos

Creado 12.24
El sistema HVAC en una sala limpia de alimentos no solo proporciona refrigeración, deshumidificación y circulación de aire, sino que también juega un papel clave en garantizar la seguridad alimentaria, mantener la limpieza y cumplir con los estándares regulatorios. La selección debe centrarse en el control de temperatura y humedad, la clase de limpieza, los requisitos de flujo de aire y el tipo de sistema (AHU o MAU).
HVAC

1. Requisitos de Temperatura y Humedad

Diferentes procesos tienen diferentes requisitos, pero las pautas generales son las siguientes:
Temperatura:
Áreas generales de procesamiento de alimentos: 18–26°C
Áreas de procesamiento fino o procesamiento en frío (por ejemplo, chocolate, preprocesamiento de panadería): 18–22°C
Las zonas de procesamiento a alta temperatura (vaporizar, freír) requieren extracción separada para evitar afectar las áreas limpias.
Humedad Relativa (HR):
Áreas generales: 45–65% HR
Polvos o azúcar sensibles a la humedad: ≤60% HR
Las zonas de baja humedad pueden requerir deshumidificación independiente o control de recalentamiento.
La temperatura y la humedad estables son esenciales para prevenir el crecimiento microbiano, el moho o la condensación.

2. Requisitos de Clase de Limpieza

Las salas limpias de alimentos suelen tener estándares de sala limpia más bajos que los laboratorios farmacéuticos, pero aún requieren un estricto control de partículas:
Tipo de Área
Clase de Limpieza Común
Manejo de materias primas
Clase ISO 8 (nivel 100,000)
Procesamiento fino / embalaje interior
Clase ISO 7 (nivel 10,000)
Zonas de exposición de alto riesgo (listo para comer, envase estéril)
Clase ISO 6–7 (nivel 1,000–10,000)
La clase de limpieza determina:
Tasa de cambio de aire (ACH)
Volumen de aire acondicionado
Configuración del filtro (Pre-filtro + Filtro medio + HEPA)

3. Requisitos de flujo de aire

Tasas Típicas de Cambio de Aire (ACH):
Clase de Limpieza
ACH (veces/hora)
Clase ISO 8
10–20
Clase ISO 7
20–40
Clase ISO 6
40–60
Consideraciones de diseño:
El flujo de aire de suministro ≥ escape + fuga para mantener la presión positiva
Las zonas de alta humedad o de alto calor requieren cálculos de flujo de aire separados.
Típicamente se reserva un 10–15% de redundancia en el flujo de aire.

4. AHU vs. MAU para Salas Limpias de Alimentos

4.1 Unidad de Manejo de Aire Empaquetada (AHU)

Casos de uso:
Zonas de limpieza media a alta (ISO 7–8)
Requisitos de temperatura y humedad estables
Condiciones controladas del aire de retorno
Características:
Operación de aire mixto (retorno + fresco)
Menor consumo de energía
Puede incluir bobina de enfriamiento, bobina de calefacción, humidificador y sección de recalentamiento.
Sirve como el principal sistema HVAC de sala limpia
Solución más utilizada para salas limpias de alimentos

4.2 Unidad de Aire de Reposición (MAU / 100% Aire Fresco)

Casos de Uso:
Áreas con olores fuertes o alto riesgo de contaminación
Zonas donde no se permite el aire de retorno
A menudo se utiliza en conjunto con AHU
Características:
100% aire fresco
Elimina rápidamente olores y contaminantes
Mayor consumo de energía
Generalmente combinado con sistemas AHU o FFU
No se recomienda como la única solución de HVAC para toda la sala limpia.

5. Configuración Recomendada

ISO 8–7 salas limpias para alimentos:
Zonas listas para comer de alto riesgo:
Puntos Clave:
Control estable de temperatura y humedad
Tasa de cambio de aire adecuada y flujo de aire
Diseño de gradiente de presión positiva
Filtración de múltiples etapas

Conclusión

La selección del HVAC para salas limpias de alimentos debe priorizar la estabilidad de temperatura y humedad, la clase de limpieza adecuada y el flujo de aire correcto. Típicamente, una AHU empaquetada sirve como el sistema principal, complementada opcionalmente por unidades MAU de aire fresco al 100%. Una selección adecuada del sistema garantiza la seguridad alimentaria, la eficiencia energética y el cumplimiento normativo.
Contacto
Deja tu información y nos pondremos en contacto contigo.
WhatsApp