El sistema HVAC en una sala limpia de alimentos no solo proporciona refrigeración, deshumidificación y circulación de aire, sino que también juega un papel clave en garantizar la seguridad alimentaria, mantener la limpieza y cumplir con los estándares regulatorios. La selección debe centrarse en el control de temperatura y humedad, la clase de limpieza, los requisitos de flujo de aire y el tipo de sistema (AHU o MAU).
1. Requisitos de Temperatura y Humedad
Diferentes procesos tienen diferentes requisitos, pero las pautas generales son las siguientes:
Temperatura:
Áreas generales de procesamiento de alimentos: 18–26°C
Áreas de procesamiento fino o procesamiento en frío (por ejemplo, chocolate, preprocesamiento de panadería): 18–22°C
Las zonas de procesamiento a alta temperatura (vaporizar, freír) requieren extracción separada para evitar afectar las áreas limpias.
Humedad Relativa (HR):
Áreas generales: 45–65% HR
Polvos o azúcar sensibles a la humedad: ≤60% HR
Las zonas de baja humedad pueden requerir deshumidificación independiente o control de recalentamiento.
La temperatura y la humedad estables son esenciales para prevenir el crecimiento microbiano, el moho o la condensación.
2. Requisitos de Clase de Limpieza
Las salas limpias de alimentos suelen tener estándares de sala limpia más bajos que los laboratorios farmacéuticos, pero aún requieren un estricto control de partículas:
Tipo de Área | Clase de Limpieza Común |
Manejo de materias primas | Clase ISO 8 (nivel 100,000) |
Procesamiento fino / embalaje interior | Clase ISO 7 (nivel 10,000) |
Zonas de exposición de alto riesgo (listo para comer, envase estéril) | Clase ISO 6–7 (nivel 1,000–10,000) |
La clase de limpieza determina:
Tasa de cambio de aire (ACH)
Volumen de aire acondicionado
Configuración del filtro (Pre-filtro + Filtro medio + HEPA)
3. Requisitos de flujo de aire
Tasas Típicas de Cambio de Aire (ACH):
Clase de Limpieza | ACH (veces/hora) |
Clase ISO 8 | 10–20 |
Clase ISO 7 | 20–40 |
Clase ISO 6 | 40–60 |
Consideraciones de diseño:
El flujo de aire de suministro ≥ escape + fuga para mantener la presión positiva
Las zonas de alta humedad o de alto calor requieren cálculos de flujo de aire separados.
Típicamente se reserva un 10–15% de redundancia en el flujo de aire.
4. AHU vs. MAU para Salas Limpias de Alimentos
4.1 Unidad de Manejo de Aire Empaquetada (AHU)
Casos de uso:
Zonas de limpieza media a alta (ISO 7–8)
Requisitos de temperatura y humedad estables
Condiciones controladas del aire de retorno
Características:
Operación de aire mixto (retorno + fresco)
Menor consumo de energía
Puede incluir bobina de enfriamiento, bobina de calefacción, humidificador y sección de recalentamiento.
Sirve como el principal sistema HVAC de sala limpia
Solución más utilizada para salas limpias de alimentos
4.2 Unidad de Aire de Reposición (MAU / 100% Aire Fresco)
Casos de Uso:
Áreas con olores fuertes o alto riesgo de contaminación
Zonas donde no se permite el aire de retorno
A menudo se utiliza en conjunto con AHU
Características:
100% aire fresco
Elimina rápidamente olores y contaminantes
Mayor consumo de energía
Generalmente combinado con sistemas AHU o FFU
No se recomienda como la única solución de HVAC para toda la sala limpia.
5. Configuración Recomendada
ISO 8–7 salas limpias para alimentos:
Zonas listas para comer de alto riesgo:
Puntos Clave:
Control estable de temperatura y humedad
Tasa de cambio de aire adecuada y flujo de aire
Diseño de gradiente de presión positiva
Filtración de múltiples etapas
Conclusión
La selección del HVAC para salas limpias de alimentos debe priorizar la estabilidad de temperatura y humedad, la clase de limpieza adecuada y el flujo de aire correcto. Típicamente, una AHU empaquetada sirve como el sistema principal, complementada opcionalmente por unidades MAU de aire fresco al 100%. Una selección adecuada del sistema garantiza la seguridad alimentaria, la eficiencia energética y el cumplimiento normativo.